I compressori rotativi a vite sono uno dei compressori più utilizzati nelle applicazioni industriali. In questo articolo approfondiremo il suo principio di funzionamento. Come viene compressa l'aria e come funziona la lubrificazione del compressore?
Esistono essenzialmente due tipi di compressori a vite: compressori lubrificati a olio e compressori "a secco". Mark offre solo compressori lubrificati a olio, ma per scopi educativi spiegheremo anche il principio di funzionamento dei compressori a vite a secco.
I compressori a vite a secco non hanno, come suggerisce il nome, lubrificanti tra le viti. Il processo di compressione potrebbe essere costituito da una o due fasi. Ciascuno è alloggiato separatamente. Un'altra differenza con i compressori a vite lubrificati è che i compressori a secco richiedono ingranaggi della distribuzione esterni per garantire il corretto funzionamento dei rotori. Questi ingranaggi della distribuzione sono alloggiati separatamente, ma necessitano di una lubrificazione costante per funzionare.
I compressori a vite lubrificati, la maggior parte dei quali è lubrificato ad olio, hanno un lubrificante tra gli ingranaggi rotanti. Non richiedono ingranaggi di distribuzione esterni poiché l'olio viene iniettato tra le viti. Nel paragrafo successivo spiegheremo il principio di funzionamento di un compressore d'aria lubrificato a olio.
Ulteriori informazioni sull'importanza della lubrificazione dell'olio sono disponibili nel nostro articolo "perché l'olio viene utilizzato in un compressore rotativo a vite".
Nei compressori lubrificati a olio, sono presenti due circuiti separati: il circuito dell'aria e il circuito dell'olio.
Nel circuito dell'aria, l'aria atmosferica viene aspirata attraverso il fliter e la valvola di aspirazione. Essa viene aspirata nel compressore e inizia la compressione. Dopo questa fase, una miscela di aria compressa e olio (vedere: Circuito dell'olio) fluisce nel separatore d'olio e nel serbatoio dell'aria attraverso una valvola di non ritorno. Successivamente, la valvola di scarico espelle l'aria attraverso la valvola di pressione minima e il refrigeratore d'aria.
La valvola di pressione minima garantisce che, durante il funzionamento, la pressione nel serbatoio separatore sia al di sopra di un determinato livello necessario per la lubrificazione. La valvola di ritegno garantisce che l'aria compressa non fuoriesca. Quando il compressore si arresta, la valvola di non ritorno e la valvola di ingresso si chiudono. In questo modo l'aria compressa non può entrare nel filtro dell'aria.
L'olio viene iniettato direttamente nelle valvole per garantire la lubrificazione. La maggior parte dell'olio viene rimossa nel serbatoio dell'aria/separatore d'olio. Attraverso l'azione centrifuga, le particelle d'olio vengono separate dall'aria compressa. L'olio viene raccolto in una parte del separatore d'olio che funge da recipiente. Il circuito dell'olio è dotato anche di una valvola di bypass. Questa valvola garantisce l'arresto dell'alimentazione del radiatore dell'olio quando la temperatura è inferiore a un determinato valore. In questo modo il petrolio non si raffredda inutilmente.
Dopo il serbatoio dell'aria/separatore d'olio, l'olio viene forzato attraverso la pressione dell'aria attraverso il filtro dell'olio e la valvola di arresto. Se la temperatura dell'olio è superiore al punto di regolazione, la valvola di bypass consente all'olio di entrare nel radiatore. La valvola di arresto garantisce che l'elemento compressore non sia inondato d'olio quando le operazioni si interrompono o si arrestano.
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